螺旋焊管设备常用的板边处理方式有以下三种。

①剪边方式：采用圆盘剪剪边是目前螺旋焊管最常用的一种板边处理方式。这种方式的优点是：设备结构简单，调整方便，投资少；剪刀寿命长；剪切量可大可小。缺点是：换刀时间长；剪切的板边精度差；调整不好时，易出现钢板上下表面宽度不一致，影响成型焊接质量，一般用于厚度较小的钢管生产。

②刨边方式：这种方式一般用于采用较厚带钢制管前的焊接坡口加工，通常在剪边后进行，以获得较高精度的板边和坡口。也有不经剪边直接进行刨边的，需要多把刨刀同时工作。这种方式的优点是：板边精度高，可提高厚板焊接速度，改善焊接质量；换刀方便，可实现不停车换刀。缺点是：对钢板控制要求较高；刨刀寿命短；设备较复杂；板宽变化大时工作困难。

③铣边方式：这是一种采用主动切削方式的板边处理方法。根据焊接工艺要求，可以将板边加工成铣出I型、Y型和X型三种不同的焊接坡口形状。这种方式的优点是：铣出的坡口形状精确一致，有利于厚板的成型与焊接；可消除部分月牙弯；板边精度高；换刀方便。缺点是：设备结构复杂，造价高；换刀时需停车；有振动及噪声。

根据功能的不同铣边机有人工可调式铣边机和随动式铣边机两种，人工可调式铣边机不具备检测和跟踪功能，根据钢带位置人工调整铣削位置，可靠性低；随动式铣边机具有检测钢带边缘位置、液压伺服跟踪或靠模仿形跟踪的功能，此外还可根据钢级、板厚、坡口形状自动设定铣削速度和铣削量，保证整个铣削过程中钢带工作宽度和边缘参数恒定，进而保证铣削质量，为确保焊接质量奠定良好基础。现今的螺旋焊管设备大多采用随动式铣边机。所谓不剪边工艺是指在螺旋焊管生产中，不采用圆盘剪剪边的板边处理工艺。近年来，高性能铣边机的出现使不剪边工艺成为可能。采用不剪边工艺有三个好处：一是可以减少板材消耗，提高成材率，因为使用圆盘剪进行剪边时，受到最小剪切宽度的限制，一般剪边量不能小于一个板厚，而铣边则不受此限制；二是有利于消除带钢的月形弯，因为采用圆盘剪剪时，月形弯使一侧剪边宽度减小，容易造成板条断裂或造成脱剪，为此不得不强行用立辊使带钢移动以增加一侧剪边板条的宽度，这样不能消除月形弯，而采用铣边工艺时，月形弯只影响铣边的切削量，不必顾及板条；三是可以减少加工工序，节约工具和人员，减少圆盘剪故障造成的事故停车。

不经过圆盘剪剪边，直接利用刨边或铣边工艺加工出符合要求的板边形状。实现不剪边工艺须具备以下条件：

①带钢板形好。若带钢的月形弯太大，或者波浪太大，矫平不好，则采用不剪边工艺将十分困难。

②带钢原始板宽精度高。一般认为，带钢宽度公差控制在20mm以下时，可采用不剪边工艺。使用精纵剪后的带钢料生产时最适合采用这种工艺。

③铣边机具备足够大的加工能力。由于存在带钢宽度公差，必须以最窄的板宽为基准确定工作宽度，当板宽处于公差带上限时，铣边机的吃刀量将会很大；带钢的月形弯也会造成铣边机两边吃刀不均匀，这就要求铣边机应具有大的加工能力。国外的高性能铣边机在2 m/min以上的钢板递送速度下，单边铣削能力大于45mm，具备足够大的加工能力。在铣边机铣削能力不足时，我国有些焊管厂采用双铣边机实现不剪边工艺，取得了较好的效果。双铣边机工艺即在焊管设备上同时安装两台铣边机，一台作为大铣削量的粗铣，简称粗铣边机，刀盘上安装较多的刀片，能承受大铣削量；另一台作为能铣出精确焊接坡口的精铣边机。双铣边机的最大铣削宽度可达50mm。

④带钢在递送过程中位置控制精确。能确保钢带的中心线与铣边机的中心线重合，使钢带不脱铣。铣边机设备复杂，一次性投入高，刀片损耗大，换刀须停车，切出的铁屑残值小；但可以充分利用钢带宽度，铣出的板边精度高，有利于提高成型焊接质量。因此，在决定是否采用不剪边工艺时，须综合考虑各方面因素，以获得最佳经济效益。

(5)递送和预弯边递送机是任何一种型式的螺旋焊管设备中的动力源，递送机能力的大小将直接影响到整个焊管生产的能力和产品质量，所以称之为螺旋焊管生产线的关键设备。递送机有多种式样，如三组二辊式，两组二辊式和单组两辊式。递送机的外形式样与二辊板带轧机相似，主要由递送辊，压下装置、机架、减速机、联轴器及动力源等组成。在整个生产过程中开卷、矫平、剪边、铣边、预弯边、成型，即带钢的全线输送和成型，以及成型后管材的旋转、输送的动力全部由递送机提供。通常递送机的下传动辊实际上辊面是固定的，以保证带钢下表面为成型的基准标高不变。下辊也允许有少量的重磨量，为使重磨后基准标高不变可在辊座下加垫片调整实现。上辊可调节，由液压缸或电动丝杆来实现，上辊有平衡装置。上下递送辊可单独同步传动或通过减速齿轮分配箱由一个动力源集体传动。

作为焊管作业线的全动力设备，递送机对于设备生产的稳定性起着很大作用：首先，必须保证在递送机负载变动的情况下，它的转速输出必须是恒定的，只有稳定的递送速度才能保证优良的焊接质量；第二，保证钢带递送方向必须与递送线重合，避免造成钢带跑偏，此外还需具备人工调节压差纠偏能力；第三，必须确定合适的上辊压下力，如果压力过小，会造成递送打滑，而压力过大，对于薄软的钢带，极易轧制变形，形成钢带瓢曲、波浪。带钢在进入螺旋焊管成型器前，需要进行预弯，以防止带钢边缘在成型过程中变形不足，产生“噘嘴”现象。预弯工艺有2辊预弯和3辊预弯两种。一般螺旋焊管设备采用2辊预弯，其结构简单，调整方便，但由于上下预弯辊的曲率是固定的，难以适应设备生产范围内不同直径、‘不同壁厚钢管的预弯要求，预弯效果不太理想。德国博隆一福斯公司开发的弯边机采用了3辊机构，每组预弯辊由上、下辊和侧向摆动辊组成，下辊呈圆柱形，可以根据所需的带钢预弯宽度进行横向调整；上辊呈部分锥面形，可以根据带钢厚度和预弯宽度分别进行高度方向和带钢横向的调整；侧向摆动辊呈鼓形，既可进行高度和横向调节，还可在垂直面摆动。这种3辊预弯机构可以根据不同的管径、壁厚和带钢的强度分别调节三个弯边辊的位置，取得良好的预弯效果。

旋焊管设备的导板机构的作用是控制带钢平稳递送，防止失稳现象的发生。老式螺旋焊管设备采用庞大的整体式导板，不仅更换时间长，调整不便，而且由于尺寸无法调节，难以接近递送辊出口，在成型阻力大时，常发生带钢递送失稳，造成成型破坏。新型的导板采用条形伸缩结构，轻便灵活，几条导板的长度可以分别精确调整，以适应不同带钢宽度和成型角的调整尺寸要求。导板的头部加工成与递送辊形状一致的弧形，其安装位置可以深入到递送辊的出口之中，使带钢刚离开递送辊就进入导板的控制区域，有效地防止了带钢递送失稳的发生。有些螺旋焊管设备还采用高强度塑料条形导板代替钢制导向轮，带钢在导板中运行时与钢铁不发生接触，避免了带钢表面的损伤。

(6)成型，在生产线上将钢板沿外沿螺旋卷曲成管状。

(7)焊接螺旋焊管的焊接方式主要有高频焊和埋弧焊两种。高频焊接一般采用搭接焊，不能去除毛刺，有少数设备可以实现对接挤压焊，可以去除毛刺。目前在我国高频焊接的螺旋焊管已经很少生产，只用于低压输送管线。绝大多数螺旋焊管采用预焊，内外双面埋弧焊接方式。高压油气输送管道项目的螺旋钢管标准一般要求采用双面埋弧焊接方式制造。在双面埋弧焊接方式中，根据钢管的壁厚（从薄到厚）分别采用内外单丝、外焊双丝内焊单丝、内外双丝和内焊三丝外焊双丝4种焊接工艺，其中内焊三丝外焊双丝的焊接工艺在国外一般用于壁厚较大的钢管焊接，可以焊接壁厚达25. 4mm的钢管，我国目前最多采用内外双丝焊接的工艺，内焊三丝外焊双丝的焊接工艺正在试验阶段，还未正式采用。

(8)飞剪 飞剪的功能是在线将钢管切断定尺。螺旋埋弧焊管设备飞剪的切断方式主要有乙炔、等离子弧切割等，目前国内应用比较多的是等离子弧切割。

(9)管端扩径整圆通过扩径使管端一定长度范围内的直径尺寸和圆度接近一致，便于管道对接施工，此工序对油气长输管道钢管的生产尤为重要。一般采用模块径向扩张机械冷扩径。为了保证扩径时钢管材质能够达到充分塑性变形而又不产生过量拉伸，扩径率应控制在0. 3%左右。为了控制扩径回弹，保证钢管扩径后的圆度，实际生产中应以扩径后的钢管直径来确定扩径机主油缸的扩径行程。

扩径前应去除扩径范围（距管端250mm）内的内焊缝高出母材部分，清除钢管内壁氧化皮及污物，以提高扩径机的使用寿命；适当添加润滑油以增加扩径头与管壁的相对滑动效果，提高扩径效率。当使用两台管端扩径机时，应错位布置，每台前应进行管端对齐。

(10)平头倒棱 对钢管两端进行平头或平头倒棱，达到要求的管端坡口尺寸，以便于管道对接施工。两台主机可对面错位布置，也可采用两端同时操作的模式。

(11)钢管静水压试验钢管静水压试验用于检验钢管在产品技术条件规定压力下是否有渗漏缺陷。钢管静水压试验r能力（最高试验压力、试验速度）必须与设备能力（最高钢级、最大管径、最厚壁厚、生产速度）适应；并配有每根钢管试验时间、试验压力、稳压时间和时间一压力曲线等自动显示、记录、存储的装置。

(12)焊缝X射线、超声波检测 对内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查。X射线探伤：对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查，采用图像处理系统以保证探伤的灵敏度。螺旋埋弧焊管生产线X射线全焊缝检测系统布置在水压前，可随时抽查焊管的内在质量，尽快反馈给成型、焊接岗位，避免造成批量性的质量问题；对检测出有质量问题的钢管，返回补焊处理，可减少水压机的重复试验。超声检测设置在水压后，能满足所有现行标准的要求。

(13)称重、测长、防锈处理、喷标最后进行成品检查、测长、防锈处理、喷标、称重，收库。