有色金属钛材制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场地要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加工成形设备和焊接设备，应能满足有色金属的需要。必须严格制表面损伤和飞溅物。

1、 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，）制造压力容器受压元件，其管理办法按压力容器的材料管理执行并应符合下列要求：

　1）设计温度：工业纯钛不应高于150度，钛合金不应高于250度，钛复合板不应高于350度。
　2）用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。
　3）钛材压力容器封头成行应采用热成行或冷成行后较形。对成行的钛钢复合板封头，应做超声检测。
　4）钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。
　5）钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：接管、法兰、补强圈与壳体或缝头连接的角焊缝；换热器管板与管子连接的焊缝；钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。
　6）对于U型管换热设备的钛管应进行压扁试验，需进行胀管的应进行扩口试验。钛的零部件的弯曲采用较大的弯曲半径。
　7）钛在高流速和速度突然变化的腐蚀介质中，易产生冲涮腐蚀和冲击腐蚀。所以在设计时，使介质流速低于临界流速；或在易产生冲刷或冲击腐蚀的部位应设置防护板和避免流速变化。
　8）压力容器的钛管通常采用薄壁的无缝或焊接管，其尺寸公差应符合GB3625〈热交换器及冷凝器用无缝钛管〉的要求。
　9）U型管的最小弯曲半径取决于管子壁厚对外经之比，最小弯曲半径应符合下表规定，且壁厚减薄量不得大于管壁厚度的17%。

管厚/管外径	〉1/10	1/10—1/25	1/25—1/50	1/50—1/60
最小弯曲半径	1.2dH	2dH	2.75dH	3.2dH

注：dH---管外径。
2、 焊接接头的坡口面必须采用机械加工方法。
3、 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。
4、 承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得触摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。
5、 焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接。
6、 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99。99%，露点不应高于零下50度。
7、 钛材焊接前，应对坡口及两侧25mm范围区内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。
8、 应采取措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图有要求时，应进行铁污染试验。
9、 在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。
10、 必须采用惰性气体双面保护的焊接，钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。
11、 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺欠。
12、 U型管的弯制：
　1） U型管的弯制除符合本规定外，还应符合图样的要求。
　2） 管材应符合图纸及相应标准的要求，标记清楚，表面质量合格。
　3） 根据管子规格、材质及弯曲半径合理选用非黑色金属设备。
　4） 钛管在滚轮弯管机上进行充沙冷弯制，充沙时应将管子一端堵住，然后边充沙边用木锤敲击，使沙子在管内充实进行弯制。
　5） 质量检查：管子弯制后，其表面质量应符合如下要求
　　a. 材料标识清楚；
　　b. 表面无裂纹、分层等缺欠；
　6） 用超声波测后仪测量，管子弯曲处的壁厚减薄量不得超过规定数值。
　7）圆度用外卡钳配合卷尺检查，符合标准值之内为合格品。
　8）钛管弯制后，单根以设计压力的2倍的压力进行液压抽检。
13、螺旋折流板式换热器折流板加工工艺。

序号	工序名称	工艺步骤	工艺内容	备注
一	下料	号料	1.根据折流板图纸尺寸，按1:1放样，并做出样板。外边缘留出3-4mm余量（应保证折流板两边边缘孔为整孔位）。 2.按样板实际形状在钢板上划线。
		气割	1.按线进行火切下料，并清除飞溅物。
二	组对	组对点焊	1.将每台份的折流板按不同方位分四组码齐（以钝角尖点为基准），并点焊，点焊点应不少于12点。
三	钻孔	准备	1.在钻孔胎具的下胎板上划出圆心位置线及折流板外形轮廓线，并做出标记。 2.将折流板放置于下胎板上，并将折流板的圆心与胎板的圆心重合，并保证有效板面在轮廓线内。 3.折流板摆放合适后，将折流板与下胎板定位（可用点焊的方式）。
		组装	1.将上胎板按图纸所示置于折流板上，并用螺栓将上下胎板及折流板夹紧、固定。 2.在上胎板表面根据折流板的方位（与管板比照）划钻孔轮廓线及拉杆孔位置。 3.在拉杆孔的孔位上穿上导向套。
		钻孔	1.选用合适的钻头，在轮廓线内的孔位上钻孔。 2.选用钻头在拉杆孔的孔位上钻拉杆孔。 3.将折流板从胎具中取出，并按方位作出标记。
四	检查	检查	1.检查钻孔尺寸及位置。
五	车	组装	1.按胎具的方位选取两组不同方位折流板与车削胎具组装，检查无误后用定位销定位，压紧。
		车外圆	1.按胎具外圆找正后卡紧，车折流板外圆至尺寸。
六	检查	检查	检查外圆尺寸及粗糙度。
七	二次 下料	下料	1.按折流板图纸实际尺寸进行下料。
八	钳	修磨	去除折流板外圆及孔边毛刺并打磨。