自动焊接全称全自动焊管机，即当钢管固定时，焊接小车围绕钢管旋转，实现管道水平、垂直和架空全位置焊接。这是一个集计算机、自动控制、信息处理、机械和电气于一体的复杂材料成形和加工过程。它还代表了当前大直径长距离管道焊接的前沿技术，焊接速度快，焊接质量稳定，自动焊接的发展主要依靠管道全位置自动焊机及其辅助设备的发展。

全自动焊管机采用20世纪60年代末先出现的熔化极全位置焊接技术。美国CRC公司率先将该技术应用于管道建设。起初，只有焊接小车驱动焊枪行走。焊接参数（焊接电流、电压、焊接速度等）由手动控制。新的计算机控制系统改变了这一切。新的控制系统可以自动控制焊接电源的输出电压，测量电弧电压和电流，并控制保护气体阀。CRC自动焊接技术采用气体保护金属极电弧焊的方法。借助机械和电气原理，焊接过程完全自动化并编程。

其中，全自动焊管机内部焊机集成了喷嘴组件和内部根部焊接。内部焊机配备八个焊枪驱动系统，四个焊枪为一组，同时驱动。两组先后完成了180°喷嘴焊接，因此内部焊机速度非常快。西气东输二线钢管直径1219mm，壁厚18.2mm，根部焊接只需90s。全自动焊管机外部焊机包括两个设备系统：热焊和填充盖。热焊机有两个焊接小车，每个小车有一个焊枪，由计算机焊接系统自动控制，分别完成180°喷嘴的焊接。灌装和封盖设备也有两个焊接小车，每个小车有两个焊接力矩。小车只需行走两次（每次完成两层管道焊接工艺通过）即可完成灌装作业。焊接小车通过参数实现智能控制。确定参数后，技术人员只需在控制面板上微调焊枪位置、摆动宽度、焊接速度等，无需其他控制，因此焊接质量受操作员使用小麦等特性的影响较小。

全自动焊管机对准装置是管道焊接喷嘴装配必不可少的工具，主要分为两类；内口和外口对准器。管端坡口机是一种用于长输管道施工现场坡口的自动设备。它可以取代手动，实现槽的快速有效加工，它是工业生产当中管道全位置焊接以及管道连接时必不可少的配套设备，如果没有全自动焊管机，那么将会很难实现管道的衔接。