模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础行业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。欧洲模具设计和生产的时间分别要比我国快44％和61％左右，但我国模具设计和生产的成本只有欧洲地区的91％。目前，国际模具行业竞争激烈，近两年来德国模具整体价格已下降i／4左右，且全球58％的模具由德国等西欧国家生产，中国等亚洲国家仅占极小的比例。但目前东欧地区的模具生产出现较大幅度增长，亚洲地区的生产规模也将增加到1／5左右。我国的模具行业也已步入了高速发展时期，但存在的问题仍然不少。 

    一、我国模具行业发展快 

    近10年来，我国模具行业一直以每年15％的增长速度快速发展。十五期间，我国模具行业年增长速度达到20％。2005年模具销售额达610亿元，同比增长25％，排在世界第三位；模具出口大幅增长，表明模具水平和竞争力提高。据海关统计，2005年模具出口7．4亿美元，同比增长50％以上；模具产品结构更趋高档，复杂、精密、长寿命的模具份额提高到30％。目前，国内约有模具生产厂商3万余家，从业人员有80多万人，全年模具产值达534亿元人民币。涌现出一批模具行业领头羊，如在汽车覆盖件领域的一汽模具，轮胎领域的巨轮模具，塑料模具领域的海尔，模块标准件领域的圣都等；不少地方出台了扶持当地模具行业发展的政策，如重庆、成都、苏州、大连等地都在建立模具工业园区，改善发展环境，完善模具生产的配套体系。中国经济的高速发展对模具行业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大了的动力。 

    中国模具行业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区。南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。广东是中国现在最主要的模具市场，而且还是中国最大的模具出口与进口省。2004年，广东省模具业稳居全国模具行业的头把交椅，产值达185亿元，模具制造业产值和销售额约占全国的40％以上。目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供应商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。深圳模具业发展迅猛，已具规模优势，年产值超过100亿元，占广东省模具业的近60％，占全国模具业的近25％，已成为国内模具制造中心。 

    上海现有模具企业1500余家，从业人员7万多人，年产值近100亿元，年平均增长率超过20％。到2010年总产值将达到200亿元左右。浙江省模具行业主要集中在宁波市和台州市，宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模为主，象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市主要模具生产企业集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多个，模具年销售额约50亿～60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。目前安徽省已有一批国内知名度较高的模具产品，如洗衣机和空调器大型腔注塑模、电冰箱吸塑发泡模、电机定转子叠片高速级进冲模等，有的市场占有率高达30％以上。 

    我国模具市场空间巨大。2006年国内汽车保持15％的增速，销量将达640万辆，汽车零部件的市场比整车还大，为汽车零部件提供装备的模具行业高速发展显而易见。一个型号的汽车所需模具几千副。其中铸造模具数百套。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件、经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了肯定。2005年信息产业实现销售收入3．4万亿元，同比增长27％，手机、彩电、计算机等IT产品增速明显，IT模具仍将供不应求。另外，小家电、农用机械、食品机械、新型建材需求量大，因此相关模具行业也将快速发展。 

    二、我国模具行业存在的问题 

    目前我国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后许多，也比韩国、新加坡等国落后而且国内模具市场过早陷入了价格战的误区，还缺乏自主创新的能力，尤其缺乏诚信可靠的市场体系。据报道，约有65％的欧洲客户认为中国模具价格虽低但质量存在问题。 

    1．  产品质量不高 

    当前我国模具生产厂中多数是“大而全”、“小而全”，国外模具企业大多是“小而专o、“小而精”。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30％左右，国外在50％以上。 

    国内模具生产厂商工艺条件参差不齐，差距很大。现代模矮行业早已走出以豌手工制模的时代，进入了数字化时代，实现了无图化生产，靠计算机设计，通过计算机输入数据加工制作模具。我国不步厂家由于设备不配套，很多王作依赣手工完成，严重影响了精度和质量。受售价限翩，国产模具多采用2Crl3和3Crl3作精密热处理。而国外则采用专用模具材料D1一N12316，其综合棍披性能，耐磨、耐腐蚀性能及撼光亮度均明显优于国产材料。这也从根本上影响了圈产模具的外观质量和使用寿命。 

    模其就其本质两言属予工装，生产出合格剿品才是最终目的。因此，模具的质量、性能依赖试模结果检验。国内模具厂因交货期短，试模设备局限。往往把质量检验工作放在用户娃试模，易给用户造成大囊的损失和浪费。而且由于修模受时间、场地限制，往往难以调试到摄佳状态。而国外一些发展较好的企业都拥有自己麴试模场所程设备，可以模拟用户豹工非条件试模，所以能在晟短的时限达到很好的效果。

    我国目前的生产仍以手工为主，举仅质量不稳定、周期长，蔼且工人停业环境差，剃约了我国模具辩更高屡次发展。传统的人工打模和仿型、拷贝型的模具生产方式，让国内的模具始终停留在粗糙的“将就”型层酉。深：ll}I的1000多家模具企韭产品塔中骶档为主，整体技术工艺和设计能力水平不高。附加值很低。没有能力承接一些大型、精密、复杂和长寿命高档模具的太宗订单。 

    2．  标准化水平不高 

    模具是专用成形工具产黼，虽然个性化强，但也是工业产瑟，所以标准化工作十分重要。摸具标准化工作主簧包括模具技术标准的制订和执行、模具标准件的生产和应用以及有关标准的宣传、贯彻和推广等工作。中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯拐和推广工作力度小，因此模具标准化落后于生产。更落后于世界上许多工业发达的国家。国外模具发达嗣家，如日本、美国、德黼等，摸其标准化工作已有近100年的历史，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，已形成了完善的体系。面孱内模具标准化工作只是扶“全国横具标准化技术委员会”成立以后的1983年才开始的。目前国内已有约2万家模具生产单位．模具生产有了很大发艘，但与工业生产要求相北，尚很不适应．其中一个重要原因就怒模具标准化程度和水平不高。 

    目前，嚣内已有50多项模具标准共300多个标准号及汽车冲模零部件方面的14种通用装置和244个品种，共363个标准。这些标准的制订和宣传贯彻，提高了书国摸具标礁他程度和水平。由于中国搂具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后。邈此，模具标准件品种规攉少、供应不及时、配喾性差等问题长期存在，风丽使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由于外资企业的介入．比例已有较大提高，但总的来说还锟低。据初步估计，目前这一比例大致为40％～45％之阔。而国际上一般在70％以上，其中中小模具在80％以上。由于国内模具企北的性质和新在的地区不同，模萁标准件使用覆盖率存在很大差异。三资企业要眈其他企业赫，南方的企业要比北方的高。 

    贯彻模具标准，采用模具标准件，不但能有效掇高横具质量，而且能降低模具生产成本及犬大缩短模其生产周期。有关统计资料表明：采用模具标准件可使垒业的模具加工工时节约25％～45％，能缩短模翼生产周期30％～40％。随着工业产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展，为了提高市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在横具生产周期显得愈寒愈重要的今天，模具标准化的意义更为重大。 

    3．  缺迁相关人才 

    当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些摸具产品逐渐向发展中嘲家转移。中国正成为世界模其大国，但我国模具行业人才紧缺成为一个追在眉睫的问题。据统计，我国模具行业目羲扶韭人员宥600多万，但模具设计师仅60万。据劳动部门调查显示．目前企业对模具人才的需求越来越大，在北京、广东、浙江等地，模冥设计人员、横具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才之一，尽管许多企业打出“年薪10万”的招聘启事，但也难以招到合适人才。 

    模具行业是一个需长期积累经验的行韭，一个模具师傅起码要有2到3年的实践经验，一个精通模具设计的工程师，也要宥5到8年的经验积累。现在的年轻人熊坚持下来磊有所成就豹很步。盘于最初的学习非常枯燥．因此许多初学者常半途而废。此外．我国传统教育方式对模具A才的培养存在不足。一些高校尽管在近年内设立r模其行溉+僵由予受软硬件璇麓限制，培养出的学员实际技能不够。而社会上各种各样的模其培训班，由于缺乏规范的职业标准，因此学员质量良莠不齐。 

    4．  受到外资企业的挑战 

    强前世界捌造业生产基地加速向我国转移。我国制造韭叉难迈向商阶升级发展阶段，对优质精密模具的需求不断上升。国际模具行业巨头继20世纪90年代中期进入中国屠，再掀投资热潮，目的正为抢占先机。中国本土模具行业面临国外先进技术与高质量制品的挑战，生存空间受挤压。国际模具工业巨头芬兰贝尔罗擐公司投资兴建的深圳模具制造厂已正式投入生产。这家制造厂完全根据欧美标准建造，首期工程投入人民币6000万元，主要为电信、保健、电子、汽车等行业提供高阶模具产品，同时具备测试及验证能力。2005年5月。日本排名第一的汽车模具制造商富士工业技术株式会社与三井物产株式会社共同组建的三井富士汽车模具公司在山东烟台落户；美国科尔亚洲公司也与中国东风汽车模具公司合资建立武汉东风科尔模具标准件公司，科尔亚洲公司占六成三股份。2005年7月，日本从事模具生产的AB公司首度与台湾地区个人计算机外围设备厂商同赴上海设厂，生产鼠标及移动电话模具产品。欧洲联盟、韩国、新加坡模具企业也密集组团到中国考察，寻求进驻区域及合作伙伴。 

    5．  缺乏自有品牌 

    目前广东省有2000多家机械五金模具销售和服务机构，但拥有自主品牌的企业却只有两三家。由于缺乏自有品牌。目前国内每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而模具行业发达国家大多是15万～20万美元，有的甚至达到25万～30万美元。国内企业开发能力弱、没有品牌，导致了经济效益欠佳，在市场中常处于被动地位。 
三、大力促进我国模具行业的发展 

    1．  促进产品结构调整 

    我国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小；而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂商数量及能力增加较快。中国汽车模具公司今后的发展方向，应该注重产品结构的调整和定位，进一步提升模具的制造技术水平，占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。 

     2．  加大设备投入 

    目前国内市场中低档模具供过于求，但高档模具却供不应求。因此，要鼓励企业增加设备，特别是骨干企业要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与检测等整套设备，一般企业要配备数控加工设备，实现模具制造的全自动加工。积极鼓励企业与大专院校进行技术合作，广泛采用计算机辅助技术、人工智能技术等进行设计决策、模拟分析和估化设计，增强企业技术创新能力。 

     易模塑科技(深圳)有限公司目前在深圳模具业界处于领先地位，它引进先进的日本精密机械设备，并导入日本模具企业的流水线作业管理流程，使用日本模具制造业的先进工艺，从事各类精密注塑模具、铝合金压铸模具、锌合金压铸模具等的开发、设计和制造。近年来，该公司已成业内翘楚，业务成长性高达300％。 

     3．  促进联合重组 

     从国内模具行业的发展情况看，模具这一产品适合专业化、集团化方向发展，模具企业在条件成熟时走联合之路是必然的发展趋势。目前国内的模具制造企业中，相当一部分为私营企业或个体户，受资金、场地、技术、信息交流等诸多因素的局限，相当一部分是依靠传统设备和手工制造完成，以至难以形成规模，只能生产一些中、低档模具，很难引进先进的制模技术及先进的制模设备。这就造成了中低档模具市场竞争加剧。有些模具企业为了揽活，不惜互相降低价格，而低价格必然影响产品质量，结果是坑了用户，误了同行，也害了自己。模具企业应该通过协作、整合等方式，化单打独拼、恶性竞争为合作共赢，打破“同行是冤家”的狭隘思想，通过行业自律来维持模具市场的公平、良性竞争。 

     4．  积极开拓国外市场 

     世界经济的发展形势令人鼓舞，在过去的5年内增长了47％，仅美国的GDP也比5年前高出了3万亿美元(我国GDP2005年为2．2万亿美元)。如今，全球人均GWP已达到9500美元。不但北美、西欧及日本，澳大利亚近年来经济发展也较快，而且今后几年还有继续增长的势头。但是作为基础工业的模具制造业，尤其是冲压模具的制造能力赶不上经济发展的需要，为此急需从国外进口冲压模具制造技术和能力，而中国模具业在这方面恰好有较大的优势，市场前景看好。我国冲压模具企业的技术装备水平高于澳大利亚。尽管企业急需的高技能人员稀缺，有的企业甚至开出26万元的年薪寻找钳工。但总体说来，我国有完整的冲模设计制造技术人员和编程人员，有熟练的数控机床操作工人，装配钳工和模具调试人员，劳动工资水平低于澳洲。具有相当的竞争力